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安踏自己作主研究开发的新一代智能MINI流水生产

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安踏自己作主研究开发的新一代智能MINI流水生产

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更少人工 更快制程 更高效率

用创新破困局 向创新要效益

8月23日讯 更少的人员、更快的制程、更高的效率,安踏自主研发的新一代智能MINI流水线正式开线。该流水线的成功投用,也意味着安踏制鞋设备将从外部采购逐步转向内部自主研发。

安踏MINI智能车间、恒安阿米巴经营模式、安海玩具“共享订单”、卓展物联网系列……5年来,一系列创新模式不断在晋江涌现,晋江企业逐渐从被动创新向自主创新发展转变,并将创新思维内化成一种常态,成为企业发展的核心动力源。

记者昨日在生产现场看到,首批操作MINI线的15名工人当日共计完成制鞋1500双,人均产量达100双/天。相比之下,传统生产线的50名工人在各自岗位上“埋头苦干”,最终共完成制鞋2500双,人均产量约为50双/天。

创新制造流程

“这就是我们新一代智能MINI流水线的‘战斗值’,分分钟‘秒杀’传统生产线。”安踏鞋业第三事业部厂长邓华平自豪地说,传统生产线成型一双鞋子大约需要70-80分钟,MINI流水线仅需30分钟。

实现效益和产能双丰收

据介绍,新一代智能MINI流水线,也称MINI回旋式快速生产线,是安踏鞋业第三事业部研发团队的首个研发成果。

对一个产业来说,创新是牵引力,更是核心驱动力。前不久,安踏自主研发的新一代智能MINI流水线正式开线。更少的人员、更快的制程、更高的效率,该流水线的成功投用,也意味着安踏制鞋设备将从外部采购逐步转向内部自主研发。

2015年,为了开发出更切合安踏鞋业生产的流水线,该事业部独立组建了一支由2名高级工程师和4名工程师助理组成的研发团队。深入生产一线不断沟通,方案不断调整……历时近两年,新一代MINI流水线终于成功投产。

记者在现场看到,首批操作MINI线的15名工人当日共计完成制鞋1500双,人均产量达100双/天。相比之下,传统生产线的50名工人在各自岗位上“埋头苦干”,最终共完成制鞋2500双,人均产量约为50双/天。此外,传统生产线成型一双鞋子需要70~80分钟,MINI流水线仅需30分钟。

MINI流水线的投用,使得工人的作业效率明显提升,产品品质更加稳定,工人工资也将得到提升,这让首批操作MINI线的15名工人高兴不已。“原先操作传统生产线需手动入楦,一天下来手腕关节难免会疼痛。现在采用自动入楦,不仅能降低工作强度,还提高了工作效率。”工人小潘告诉记者,按现在的工作效率,她每月工资有望提高30%,工作积极性更高了。

MINI流水线的投用,使得工人的作业效率明显提升,产品品质更加稳定,工人每月工资待遇比先前提升了30%。

除了效率的提高,MINI流水线还能大大节省空间。据介绍,该流水线整线长度从传统线的63米缩短到了9.35米。

“创新是企业的灵魂,是企业持续发展的动力。我们希望通过不断提升自动化水平来全线扩充产能、提高订单快速反应能力,助力安踏迈向千亿征程。”安踏鞋业第三事业部厂长邓华平说。

目前,新一代MINI流水线已经获得实用新型专利,发明专利正在申报中。接下来,安踏内部制鞋工厂及外部代工厂都将共享该研发成果。

与安踏的变革一样,来自七匹狼、浩沙、浔兴等晋江各行业的龙头企业敢于、勇于创新,试图通过智能信息化倒逼传统制造环节的升级。

作为该研发团队的主要成员,安踏鞋业第三事业部高级生产设备工程师何轶鑫透露,随着一代MINI线的正式投用,该团队已着手进行二代MINI线的研发,“我们的目标是开发出一条只需6名工人的成型线。”

创新经营模式

“创新是企业的灵魂,是企业持续发展的动力。我们希望通过不断提升自动化水平来全线扩充产能及提高订单快速反应能力,助力安踏迈向千亿征程。”邓华平说。

撬动员工内生创造力

创新,往往贯穿于企业发展的每一个环节,然而,真正好的创新,是从企业内部员工开始孵化的。

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